建材之城讯：缝制机械是我国轻工领域的重要分支行业，据估算，全球约有4000万以上的服装、箱包、鞋帽、家具以及汽车等行业的产业工人以缝制机械为基本生产装备。目前，我国缝制机械总体规模已稳居世界第一位。然而，与世界先进水平相比，我国缝制机械制造业在自主创新能力、产业结构分布、产品技术水平、产品品牌质量等方面仍有较大差距，行业整体大而不强。
在不久前召开的缝制机械行业大会上，中国缝制机械协会正式发布了《中国缝制机械强国发展战略》（以下简称《战略》）。《战略》提出，通过5~10年的努力，力争成功实现整体转型升级以及由大到强的发展嬗变，把我国建设成为引领世界缝制机械制造业发展的制造强国。
规模稳居世界第一
我国缝制机械制造业发展起步于上世纪二三十年代，改革开放以后，迎来了工业化发展高潮。经过30多年的现代化发展，行业建立起全球最为完整的工业基础体系，已基本具备设计、制造满足社会各类需求的家用及工业用缝纫、刺绣、裁剪、熨烫、整理等全系列缝制机械产品及其相关的控制器、电机和零配件的能力；构建了完整的产品研发体系，拥有科研技术人员队伍近万人，国家级和省级企业技术中心20余家，并在欧洲、日本等发达国家和地区创建了研制分支机构；核心技术及产品研发取得一系列重大突破，自动化缝制产品及单元实现自主开发和系列化，发明专利年均增长近300项，填补国际空白的新产品、新技术持续涌现，新产品产值率达到30%以上，产品机电一体化比重达到70%以上；构建了较为完善的产品品牌质量体系，累计制修订各类国家及行业标准271项，培育并创建了标准、上工、飞跃、中捷、大豪、杰克、富山、美机、富怡、和鹰、威士等一批知名品牌；成功开辟并创建了覆盖南美、拉美、非洲、东南亚、中东、北美及欧洲等160多个国家和地区的市场和营销服务体系。
截至2014年末，我国缝制机械整机制造企业（未含台湾省）共有850多家，零部件生产企业1000多家。行业全年共完成工业生产总值约615亿元，生产各类缝制机械1214万台，约占世界产量75%以上，总体规模已稳居世界第一位。
面临严峻挑战
目前，全球缝制机械产业格局面临重大调整。经过近100余年的发展，世界缝纫机产业发展中心当前已转移至以中国、日本为代表的亚洲地区，并逐步形成了中国（含台湾）、欧洲（主要为德国）、日本三足鼎立格局。近年来，随着新一代信息技术与制造业深度融合，缝制机械产品正由自动化向智能化快速升级，相应生产方式在不断进步，行业发展热点及增长点在不断变化。
随着全球产业竞争格局的调整，我国缝制机械行业在新一轮发展中面临巨大挑战。欧美等缝制机械企业利用技术与品牌优势，坚守高端市场，同时通过技术品牌转移或转让以及国际并购等方式，走品牌化国际经营之路，维持其产业优势。日本缝制机械行业正加快产业国际化布局，加强资源整合和互补，一方面利用中国的先进制造资源，继续向中国大陆转移中高端产品生产，巩固中高端市场优势；另一方面加快将中低端产品向成本更低的东南亚国家转移或者在中国进行贴牌生产，全面与中国缝制机械行业展开竞争。我国缝制机械行业面临欧、日等发达国家和东南亚等发展中国家“双向挤压”的严峻挑战。
虽然经历30多年的高速发展，但相比欧美及日本，我国缝制机械行业工业基础总体水平仍然落后。行业结构不合理，产业虚胖，约70%的生产企业属于无特色优势、无创新能力的中小型企业，产能过剩超过30%，恶性竞争严重。
与国外先进技术水平差距明显。行业基础理论研究缺乏，技术储备不足，单个企业自主创新能力较弱，高层次研发人才缺乏，特种精密加工技术、热处理技术、新材料技术、智能集成控制技术应用方面还有差距。
产品质量稳定性和可靠性不足，产品整体质量水平低于国外先进水平；品牌竞争力薄弱，中高端消费市场占有率低，长期忽视全球性品牌创建、培育、宣传和维护，产品整体缺乏国际知名度，尚未形成真正意义上的国际著名品牌。
人力资源整体素质偏低，专业人才匮乏，制造、装配、标准、工艺、维修、服务以及企业管理运营等各方面均存在专业人才不足现象，高水平科技研发人才和高素质的技术创新带头人更是严重缺乏，行业转型升级和跨越发展的任务艰巨而紧迫。
分两步实现强国目标
《战略》提出，按照《中国制造2025》战略规划和我国缝制机械行业的实际发展水平，分两步实现行业强国的战略目标。第一步：到2020年，行业基本具备满足市场各种需求能力，发展水平与国际竞争力基本达到日本、欧洲缝制机械行业平均水平，行业整体跻身于缝制机械行业第一阵营，基本实现由缝制机械制造大国迈进制造强国行列。第二步：到2025年，行业具备充分满足市场用户需求及市场引导和创造能力，发展水平与国际竞争力进一步提升，行业整体在国际缝制机械行业第一阵营地位进一步稳固，实现由缝制机械制造强国向创造强国的转变。
为实现以上目标，需要完成六大战略任务。
一是坚持产业结构调整，构建行业发展新秩序。
围绕《中国制造2025》战略，研究确定行业战略目标和发展步骤，健全行业动态监测及预警机制，通过企业间战略合作和跨领域、跨区域兼并重组等多种方式，建立行业新型竞争、协作、优势互补的差异化发展秩序，实现大中小企业协调发展。力争在未来5~10年，形成5家以上具有较强国际竞争力的品牌企业，在2025年末，形成30家以上主营业务突出、竞争力强、成长性好、专注于细分市场的专精特型中小企业。
全面优化产品结构，在保持现有产品优势的基础上，研究确定行业战略性重大项目和高端装备及技术的引进和改造方向，完善和优化行业产品及产业链，实现缝制机械产品向产业用纺织品、汽车、航空航天、军工等高附加值领域用户市场的拓展延伸。
二是坚持全球化发展战略，提升国际竞争能力。
以市场为导向，加快实施国际化战略，加强行业的全球布局。通过全球资源利用、产业链整合、资本市场运作等方式，稳步推进境外生产基地、研发中心、实验基地建设，形成全球产业链体系和全球营销及服务体系，提高国际化经营能力和服务水平，扩大行业海外市场份额。加强自主品牌建设，通过持续的产品性能、功能提升、完善，以及个性化、差异化需求、服务定制，丰富品牌内涵，实现品牌价值提升，重点培育一批拥有自主核心技术、高附加值且具有国际竞争优势的知名品牌。加强世界知名品牌服装及家纺等相关企业用户的开拓，以优质快速的专业服务和精准的需求满足提高企业全球竞争能力。
三是加快行业两化融合，实现由生产型制造向服务型制造转型。
坚持“+互联网”发展新思维，加快组建缝制机械智能制造产业联盟，推动智能装备和产品研发、系统集成创新与产业化。加快工业互联网、云计算、大数据在行业研发设计、生产制造、经营管理、销售服务等全流程和全产业链的综合集成应用，加快引进和研发配套具有智能感知、智慧决策、自动执行功能的高档数控机床、工业机器人等智能制造装备以及智能化装配生产线，逐步实现缝制机械产品从设计、制造到应用、维护的全生命周期智能管控。
建设面向用户的高质量的行业工业云服务和工业大数据平台，通过个性化定制服务、网络精准营销、全生命周期管理及在线支持服务等商业模式和业态创新，实现行业与市场的一体化对接，逐步实现行业产品由单纯的机械设备向整体解决方案服务及系列增值服务的转变，完成行业由生产型制造向服务型制造转变。
四是加强行业基础建设，提升工业基础水平。
强化前瞻性缝纫原理基础研究以及影响缝纫性能的关键共性技术研究和重点突破，夯实行业技术基础。加快数字化、网络化技术、方法及装备的引进和应用，加快推进缝纫机机壳加工及整机装配制造柔性化技术改造，实现关键缝制机械工艺装备智能化升级。加强缝制机械关键零部件的制造技术与工艺基础研究，研制开发关键零部件自动化专用检测设备，大幅度提升缝制机械零部件加工数控设备比率和专机化改造应用力度，着力解决旋梭、机针及弯针及部分异型传动零件的加工制造技术滞后问题，增强小批量、多品种等关键零部件制造能力。
五是强化核心技术研究和技术体系建设，提高科技创新能力。
围绕行业发展需求及国家重大战略，研究制定行业重点领域技术创新路线图，建立以行业骨干企业为主体，科研院所、下游用户共同参与的科技创新联盟，以项目和新产品研发为纽带，积极开展工业机器人应用、3D立体缝纫技术、先进驱动技术、智能控制与传感技术、物联网和大数据管理等前沿、核心技术及相关重点产品的研究，掌握一批对产业竞争力整体提升具有全局性影响的关键技术，形成一批拥有核心技术的重点产品，形成我国缝纫机产品技术核心体系。
持续引进有效的技术资源以及先进的技术和手段，整合和优化行业现有科技公共服务平台，探索常态化技术情报分析的可行性，完善行业产品检测、技术评价、人才培训等专业化配套服务水平和能力。
强化知识产权预警及运用，培育一批具备知识产权综合实力的优势企业；建立行业知识产权联盟，组建行业专利池，通过技术合作、专利互享等方式，加强行业知识产权信息共享、成果应用及合作协调，优化行业发展环境。
六是坚持产品质量提升，强化产品质量保障。
重视并持续推进行业产品质量提升工程，通过与国外先进产品的质量检测对比，研究制定质量提升方案，构建产品质量提升标准体系，实现产品质量有效提升。
加快引进和制定行业智能制造技术标准，建立并完善行业智能化发展标准体系；有序开展制定满足市场和创新需要的社会团体标准制修订；做好标准的宣传贯彻，大力推动标准实施应用。
积极开展行业标准试验方法培训，培养一批行业专业质量检测人才，推动企业构建生产过程、管理过程、营销反馈过程的质量管理体系，完善企业的质量监督检验岗位，实现质量管理从粗放到精细、从定性到定量转变。
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